پودر گرافیت از گرافیت منبسط شده یا گرافیت انعطاف‌پذیر فرآوری می‌شود. انواع کاغذ گرافیت را می‌توان به کاغذ گرافیت انعطاف‌پذیر، کاغذ گرافیت آب‌بندی، کاغذ گرافیت فوق‌العاده نازک، کاغذ گرافیت رسانای حرارتی و غیره طبقه‌بندی کرد. در زمینه آب‌بندی صنعتی، کاغذ گرافیت آب‌بندی رایج‌ترین نوع است. انواع کاغذ گرافیت انعطاف‌پذیر، کاغذ گرافیت آب‌بندی، کاغذ گرافیت فوق‌العاده نازک و غیره همگی بسیار کامل هستند و طیف وسیعی از کاربردهای صنعتی را دارند.
کاغذ گرافیتی از گرافیت منبسط شده از طریق پرس، نورد و کلسیناسیون ساخته می‌شود. این کاغذ دارای مقاومت در برابر دمای بالا، رسانایی حرارتی، انعطاف‌پذیری، خاصیت ارتجاعی و عملکرد آب‌بندی عالی است. کاغذ گرافیتی با کیفیت بالا عملکرد آب‌بندی عالی دارد، نازک و سبک است و به راحتی برش داده می‌شود. به دلیل خواص آب‌بندی و رسانایی حرارتی، کاغذ گرافیتی عمدتاً در زمینه‌های آب‌بندی صنعتی و اتلاف گرما استفاده می‌شود. کاغذ گرافیتی مورد استفاده برای آب‌بندی نازک است و مزایای برش و پردازش آسان، مقاومت در برابر حرارت، مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، عملکرد آب‌بندی خوب و چرخه تعویض طولانی را دارد. مزایای کاغذ گرافیتی برای آب‌بندی نقش بسیار مهمی در زمینه آب‌بندی صنعتی ایفا کرده است. این مزایای کاغذ گرافیتی برای آب‌بندی می‌تواند الزامات آب‌بندی صنعتی را برآورده کند. کاغذ گرافیتی برای آب‌بندی را می‌توان به حلقه‌های آب‌بندی گرافیتی، حلقه‌های آب‌بندی گرافیتی، واشرهای آب‌بندی گرافیتی، پکینگ گرافیتی و سایر محصولات آب‌بندی گرافیتی تبدیل کرد. می‌توان از آن برای آب‌بندی در رابط‌های لوله‌ها، شیرها، پمپ‌ها و غیره و همچنین برای آب‌بندی دینامیکی و استاتیکی ماشین‌آلات استفاده کرد. استفاده از کاغذ گرافیتی برای آب‌بندی به عنوان ماده اولیه قطعات آب‌بندی گرافیتی. این ماده به طور کامل از مزایای کاغذ گرافیتی برای آب‌بندی بهره می‌برد و یک ماده ضروری در تولید آب‌بندی صنعتی است. کاغذ گرافیتی نقش بسیار مهمی در زمینه‌های آب‌بندی و اتلاف گرما ایفا می‌کند.
با شتاب گرفتن ارتقاء و جایگزینی محصولات الکترونیکی و افزایش تقاضا برای مدیریت اتلاف حرارت دستگاه‌های الکترونیکی کوچک، بسیار یکپارچه و با کارایی بالا، یک فناوری جدید اتلاف حرارت برای محصولات الکترونیکی نیز معرفی شده است، یعنی راهکار جدید اتلاف حرارت از جنس گرافیت. این راهکار جدید گرافیت طبیعی از راندمان بالای اتلاف حرارت، اشغال فضای کم و وزن سبک کاغذ گرافیت بهره می‌برد. این ماده گرما را به طور یکنواخت در هر دو جهت هدایت می‌کند، مناطق "نقاط داغ" را از بین می‌برد و عملکرد لوازم الکترونیکی مصرفی را بهبود می‌بخشد و در عین حال از منابع و اجزای گرما محافظت می‌کند.
کاغذ گرافیتی یک محصول گرافیتی است که با عملیات شیمیایی روی گرافیت پرکربن و سپس انبساط و نورد آن در دمای بالا ساخته می‌شود. این ماده به عنوان ماده اساسی برای ساخت انواع واشرهای گرافیتی عمل می‌کند.
کاربردهای اصلی آن: کاغذ گرافیتی، که به عنوان ورق گرافیتی نیز شناخته می‌شود، از مقاومت در برابر دمای بالا و مقاومت در برابر خوردگی بهره می‌برد.
پودر گرافیت
ویژگی رسانایی الکتریکی خوب، کاربرد آن را در نفت، مهندسی شیمی و الکترونیک امکان‌پذیر می‌کند. تجهیزات یا اجزای سمی، قابل اشتعال و با دمای بالا را می‌توان به نوارهای گرافیتی مختلف، پرکننده‌ها، واشرهای آب‌بندی، صفحات کامپوزیتی، واشرهای سیلندر و غیره تبدیل کرد.
با شتاب گرفتن ارتقاء و جایگزینی محصولات الکترونیکی و افزایش تقاضا برای مدیریت اتلاف حرارت دستگاه‌های الکترونیکی کوچک، بسیار یکپارچه و با کارایی بالا، یک فناوری جدید اتلاف حرارت برای محصولات الکترونیکی نیز معرفی شده است، یعنی راهکار جدید اتلاف حرارت از جنس گرافیت. این راهکار جدید گرافیت طبیعی از راندمان بالای اتلاف حرارت، اشغال فضای کم و وزن سبک کاغذ گرافیت بهره می‌برد. این ماده گرما را به طور یکنواخت در هر دو جهت هدایت می‌کند، مناطق "نقاط داغ" را از بین می‌برد و عملکرد لوازم الکترونیکی مصرفی را بهبود می‌بخشد و در عین حال از منابع و اجزای گرما محافظت می‌کند.
کاربردهای اصلی این فناوری جدید کاربرد کاغذ گرافیتی: این فناوری در کامپیوترهای نوت‌بوک، نمایشگرهای صفحه تخت، دوربین‌های فیلمبرداری دیجیتال، تلفن‌های همراه و دستگاه‌های دستیار شخصی و غیره اعمال می‌شود.
۱. تخلیه ناپایدار در ابتدای پردازش
علت وقوع:
در مرحله اولیه ماشینکاری الکتریکی با الکترودهای گرافیتی، به دلیل سطح تماس کوچک قطعه کار یا وجود براده‌ها و خارهای برش، تخلیه متمرکز رخ می‌دهد. علاوه بر این، به دلیل انرژی تخلیه زیاد (جریان پیک بالا و پهنای پالس وسیع)، در حالی که فاصله پالس بسیار باریک و فشار جت بسیار زیاد است، تخلیه در ابتدای پردازش ناپایدار است و حتی پدیده کشش قوس نیز رخ می‌دهد.
علت وقوع:
در مرحله اولیه ماشینکاری الکتریکی با الکترودهای گرافیتی، به دلیل سطح تماس کوچک قطعه کار یا وجود براده‌ها و خارهای برش، تخلیه متمرکز رخ می‌دهد. علاوه بر این، به دلیل انرژی تخلیه زیاد (جریان پیک بالا و پهنای پالس وسیع)، در حالی که فاصله پالس بسیار باریک و فشار جت بسیار زیاد است، تخلیه در ابتدای پردازش ناپایدار است و حتی پدیده کشش قوس نیز رخ می‌دهد.
راه حل:
۱. قبل از پردازش، لازم است براده‌ها و پلیسه‌های چسبیده به قطعه کار، و همچنین لایه‌های اکسیدی، پوشش‌ها، زنگ‌زدگی و سایر مواد تولید شده در اثر عملیات حرارتی قطعه کار، به طور کامل برداشته شوند.
۲. در ابتدا جریان را روی مقدار نسبتاً کمی تنظیم کنید. سپس به تدریج آن را تا جریان اوج افزایش دهید و فشار جت را کمتر تنظیم کنید.
۲. برآمدگی‌های دانه‌ای تولید می‌شوند
علت وقوع:
۱. اگر پهنای پالس خیلی بزرگ تنظیم شود، برآمدگی‌های دانه‌ای در گوشه‌های الکترود تشکیل می‌شوند که ممکن است باعث اتصال کوتاه و تخلیه قوس الکتریکی شود.
۲. تعداد زیادی تراشه پردازشی از محصولات الکترو فرسایشی وجود دارد که نمی‌توانند به موقع تخلیه شوند. اگر زاویه نازل سیال پردازشی به طور نادرست تنظیم شود، سیال پردازشی نمی‌تواند به طور کامل به داخل شکاف تزریق شود و محصولات الکترو فرسایشی و تراشه‌های پردازشی نمی‌توانند به طور کامل تخلیه شوند. وقتی عمق پردازش خیلی زیاد باشد، تراشه‌های پردازشی نمی‌توانند به طور کامل تخلیه شوند و در پایین باقی می‌مانند.
راه حل:
۱. عرض پالس (تن) را کوتاه کنید، فاصله پالس (توف) را افزایش دهید و تولید برآمدگی‌های دانه‌ای و تشکیل محصولات فرسایش الکتریکی و تراشه‌های پردازش را سرکوب کنید.
۲. سعی کنید نازل را در کنار الکترود قرار دهید. اگر عمق پردازش خیلی زیاد است،
۳. تعداد پرش‌های الکترود را افزایش دهید، سرعت پرش را افزایش دهید و زمان تخلیه را کوتاه کنید.
۳. در طول پردازش، فرورفتگی‌هایی روی سطح زیرین ایجاد می‌شود
علت وقوع:
در طول فرآیند ماشینکاری تخلیه الکتریکی، اگر فاصله پالس‌ها خیلی کم باشد، سرعت پرش الکترود به بالا و پایین کم باشد و فشار جت ضعیف باشد، تراشه‌های پردازش محصولات فرسایش الکتریکی نمی‌توانند به طور کامل تخلیه شوند. علاوه بر این، بسیاری از محصولات فرسایش الکتریکی به سطح زیرین الکترود می‌چسبند و بلوک‌های کربنیزه تشکیل می‌دهند که در حین حرکت بالا و پایین الکترود مستعد جدا شدن هستند و در نتیجه باعث ایجاد فرورفتگی در سطح زیرین پردازش می‌شوند.
راه حل:
۱. فاصله پالس را افزایش دهید.
۲. سرعت پرش الکترود را افزایش دهید.
۳. فشار جت را افزایش دهید.
۴. از یک برس برای تمیز کردن براده‌های ماشینکاری از سطح انتهایی الکترود و سطح زیرین قطعه کار استفاده کنید.
۴. ناهمواری و خمیدگی ناهموار سطح زیرین
علت وقوع:
به دلیل فاصله پالس خیلی کم، فشار جت ناهموار است، فاصله بین الکترودها خیلی کم است و محصولات فرسایش الکتریکی نمی‌توانند به طور کامل تخلیه شوند. علاوه بر این، آنها به طور ناهموار روی سطح زیرین فرآیند توزیع می‌شوند. با ادامه فرآیند، خمیدگی در سطح زیرین رخ می‌دهد یا زبری سطح زیرین فرآیند ناهموار است.
راه حل:
۱. فاصله پالس‌ها را افزایش دهید و فشار جت را ثابت تنظیم کنید.
۲. فاصله بین الکترودها را افزایش دهید و مرتباً وضعیت براده‌برداری را بررسی کنید.
زمان ارسال: مه-07-2025